고체 실리콘 압축 성형
다양한 개스킷, 씰, 패드, 커버, 부트 및 대형 엘라스토머 부품에 적합합니다. 금형 레이아웃, 충전 위치, 배기, 경화 및 디플래싱은 형상 및 표면 요구 사항에 따라 계획됩니다.
제조 역량
템플릿 주위가 아닌 부품 주위를 따라 선택된 실리콘 성형
당사는 압축 성형, LSR 사출 성형 또는 오버몰딩 공정을 권장하기 전에 형상, 재료 특성, 인서트 구조, 용적 및 품질 요구 사항을 종합적으로 평가합니다.
핵심 프로세스
산업용 실리콘 프로젝트의 제조 공정
액상 실리콘 고무 사출 성형
정밀 LSR 부품, 얇거나 디테일이 정교한 형상, 그리고 반복 정밀도가 높은 공정 프로그램에 사용됩니다. 금형 설계 시 충전, 배기, 플래시, 탈형 및 콜드 러너의 거동을 제어해야 합니다.
실리콘 오버몰딩
밀봉, 완충, 그립, 절연 또는 환경 보호가 필요한 플라스틱, 금속, 케이블 및 전자 부품 삽입물에 사용됩니다. 접착 전략과 삽입물 제어 방식이 핵심 요소입니다.
삽입 성형 및 캡슐화
구조와 소재 조합이 공정에 적합할 경우, 스테인리스강, 금속, PC, PA 및 기타 프로젝트에서 승인된 기판 주위에 부품을 성형할 수 있습니다.
금형 및 시제품 샘플
공구 제작, 초기 시험 및 샘플 검토는 정의된 도면 개정판에 연계되어 있습니다. 충진, 플래시, 치수 및 조립 검사 결과를 바탕으로 다음 단계의 개선 작업이 진행됩니다.
2차 가공 및 조립
프로젝트에 따라 수행되는 작업에는 디플래싱, 후경화, 인쇄, 표면 처리, 부품 조립, 기능 검사 및 맞춤형 포장 등이 포함될 수 있습니다.
오버몰딩 공학
재료가 금형에 들어가기 전에 접착 과정이 시작됩니다
오버몰딩의 성공 여부는 기판, 실리콘 배합, 표면 상태, 프라이머 또는 자가 접착 전략, 삽입 온도, 셧오프 설계 및 사용 시 가해지는 하중에 따라 달라집니다.
- 기판 수지 또는 금속 등급 확인됨
- 접착 영역, 언더컷 및 기계적 고정 방식 검토
- 주사 중 위치 및 이동 제어
- 외관 표면과 분리된 접합부의 밀봉
- 기능상 필요한 경우 껍질 벗기기, 당기기 또는 누출 테스트를 수행한다.
성형 설계
금형 이형 전 검토하는 DFM 관련 사항
유연한 소재라 해도 신중한 설계가 필요합니다. 초기 검토를 통해 약한 부분, 치수 불안정, 기포 발생, 탈형 시 찢어짐, 그리고 통제되지 않은 플래시 발생을 방지할 수 있습니다.
- 명목 벽 두께와 급격한 두께 변화
- 초안, 언더컷, 분할선 및 탈형 방향
- 게이트, 배기구 및 허용되는 플래시 설치 위치
- 구멍, 리브, 막 및 씰링 비드의 형상
- 기준 치수 및 실물과 유사한 실리콘 공차
- 조립 시 압축, 신장 및 결합 부품 상태
공정 선정
금형 경로 및 견적에 영향을 미치는 입력 사항
겉보기에 비슷해 보이는 두 부품이라도, 소재, 생산량, 플래시, 인서트 또는 검증 요건이 달라지면 서로 다른 금형이 필요할 수 있습니다.
기하학 편
크기, 벽면, 언더컷, 막, 표면 질감 및 탈형 위험.
물질적 필요
고체 실리콘 또는 LSR, 경도, 색상 및 기능적 내구성.
구조 삽입
플라스틱, 금속, 케이블 또는 전자 부품과 이에 필요한 접합 인터페이스.
수요 현황
시제품 수량, 첫 주문량, 연간 사용량 및 예상 수명.
품질 계획
중요 공차, 외관, 시험, 보고 및 추적성.