固体シリコーンの圧縮成形
多くのガスケット、シール、パッド、カバー、ブーツ、および大型のエラストマー部品に適しています。金型のレイアウト、充填位置、排気、加硫、およびバリ取りは、形状や表面の要件に基づいて計画されます。.
製造能力
部品の周囲を基準にシリコーン成形を行う――テンプレートの周囲ではなく
当社は、形状、材料の挙動、インサートの構造、体積、および品質要件を評価した上で、圧縮成形、LSR射出成形、またはオーバーモールド成形のいずれの方法を推奨するかを決定します。.
中核プロセス
工業用シリコーンプロジェクトの製造プロセス
液体シリコーンゴムの射出成形
高精度のLSR部品、薄肉や細部の造形、および再現性の高い成形プログラムに使用されます。金型設計においては、充填、排気、バリ、離型、およびコールドランナーの挙動を適切に制御する必要があります。.
シリコーンオーバーモールド
シール性、緩衝性、グリップ性、絶縁性、または環境保護が求められるプラスチック、金属、ケーブル、電子部品のインサートに最適です。接着戦略とインサートの管理が重要な要素となります。.
インサート成形および封止
構造および材料の組み合わせが本プロセスに適している場合、ステンレス鋼、金属、PC、PA、およびプロジェクトで承認されたその他の基材を芯材として、その周囲に成形を行うことができます。.
金型・試作品
金型の製作、初期試験、および試作品の検証は、所定の図面改訂版に基づいて行われます。充填、バリ、寸法、および組立のチェック結果をもとに、次の改良版が作成されます。.
二次加工・組立
プロジェクトに応じて、バリ取り、後硬化、印刷、表面処理、部品組立、機能検査、およびカスタマイズされた梱包などの工程が含まれる場合があります。.
オーバーモールド技術
材料が金型に入る前から結合が始まります
オーバーモールドの成否は、基材、シリコーンの配合、表面状態、プライマー処理または自己接着方式、インサートの温度、シャットオフの設計、および使用時にかかる荷重によって決まります。.
- 基板用樹脂または金属グレードが確認済み
- 接合領域、アンダーカット、および機械的保持について検討した
- 注入制御中の位置および移動を挿入
- 外観面から隔離されたシール界面
- 機能上必要な場合に、剥離試験、引張試験、または漏れ試験を定義する
成形設計
金型引き渡し前に確認するDFMに関する質問事項
柔軟性のある材料であっても、入念な設計が必要です。早い段階での検討を行うことで、強度の低い部分、寸法の不安定さ、気泡の混入、脱型時の破れ、および制御不能なバリの発生を防ぐことができます。.
- 名目壁厚および急激な厚さの変化
- ドラフト、アンダーカット、パーティングライン、および離型方向
- ゲート、ベント、および許容フラッシュの設置箇所
- 穴、リブ、膜、およびシールビードの形状
- 基準寸法と現実的なシリコーンの許容誤差
- アセンブリの圧縮、伸長、および相手部品の状態
プロセスの選定
金型の加工ルートおよび見積りに影響を与える入力項目
見た目が似ている2つの部品であっても、材質、生産数量、バリ、インサート、あるいは検証要件が変化した場合、異なる金型が必要になることがあります。.
幾何学編
サイズ、壁、アンダーカット、膜、表面仕上げ、および離型時のリスク。.
物質的なニーズ
固体シリコーンまたはLSR、硬度、色、および耐環境性。.
構造の挿入
プラスチック、金属、ケーブル、電子部品、およびそれらに必要な接合界面。.
需要プロファイル
試作数量、初回発注数量、年間使用量、およびライフサイクルの見込み。.
品質計画
重要公差、外観、試験、報告、およびトレーサビリティ。.